“工业自动驾驶”来了！我国首台AI智能体机床问世，绕开欧美软件垄断

第25届国际工业展于23日正式启幕。本次展会规模超越了德国汉诺威工业展，我国本土高端制造业在与国际同业激烈竞争中，展现出毫不逊色的气势。

与欧美日等国的行业巨头相比，我国在工业母机、机器人及蛋白质底层制造技术等关键领域尚存在显著差距。然而，记者观察到，凭借颠覆性的创新手段，我国正在局部领域实现超越或转变发展轨迹。

机床，亦称作工业基础设备。从手机、汽车到飞机等众多重要部件，无不经过机床上的金属切削加工而制成。确保工业基础设备的自主可控性至关重要。

工业母机加工核心零部件，80%以上精力用在了如何将图纸化为机床所要执行的工艺路径上。传统做法是借助CAM、CAE等工业辅助设计及仿真软件，但这些软件几乎由欧美日垄断。此后，又进入CNC数控技术环节，即通过代码或程序来控制机械设备动作，该环节我国自主可控率约40%。

令人振奋的是，本届工博会开幕式上揭晓的10项CIIF大奖中，交大智邦和上海交通大学研制的“μAI智能体机床”不走寻常路，依托AI智能体和世界模型，绕开CAM、CAE等软件，同时摆脱对人工经验的依赖，如工业界的“自动驾驶”，自主生成加工路径，实现自主开悟、自主进化。

据介绍，“μAI智能体机床”是数控机床本体、AI智能体，以及100%复刻物理空间信息的世界模型的结合体。机床可调动多个“大脑”并行工作，每个“大脑”自主尝试不同路径，系统会根据切削力等实时数据，对路径进行对错评判，并给予有效“奖惩”，以驱动机床持续优化路径。待工艺路径明确、加工指令下达后，机床真实加工中的数据又不断反馈至“大脑”，使其循环学习，提升路径规划精度。

据透露，“μAI智能体机床”已由航空、航天、航发领域重点客户进行验证，可将复杂零部件的工艺规划效率提升40%至60%，对于缩短关键领域核心零件的制造周期意义重大。

本届工博会现场，我国协作机器人与发那科、ABB、安川、库卡等来自欧洲、日本的工业机器人同场比拼。国产协作机器人靠着部署成本低、安全易上手等特性，正“换道超车”。

据记者了解，汽车制造中自动化程度较高的环节，如冲压、焊接、涂装、装配和质检等，实现大规模部署工业机器人。

2014年，在繁华的上海诞生了一家名为节卡的机器人公司。近日，该公司向记者分享了一段其与工业机器人竞争市场的经历——数年前，某家汽车配件厂商听闻协作机器人的投资回报周期短至12个月以下，便将“销轴装配”这一工作场景作为试点，邀请节卡等协作机器人进行挑战，并设定了两个月的限期。

销轴装配流程是一项在高效动态流水线上的精细操作。在这一流程中，加工完成的、重量约为五六公斤的销轴，被逐一精准地移至一个高达1.5米的料筐中。在操作过程中，销轴需按照既定的厘米级间隔层层堆叠。这一过程对机械臂的“手眼”协调能力提出了极高要求，需要其准确无误地取料，确保无任何偏差。 在装配车间现场，节卡的工程师团队全程蹲守，致力于攻克技术难题。车间内光线变化无常，流水线环境复杂，不仅粉尘飞扬，油污严重，这些因素都对机器人的视觉、感知和判断能力造成了极大的干扰。 然而，凭借中国工程师团队所拥有的先进算法、对制造业的深刻理解，以及高效的服务响应速度和迭代能力，他们仅用短短一个月时间，便成功获得了客户的认可。这不仅是对团队技术实力的肯定，更是对中国制造业实力的有力证明。